Veeleisende klanten. Meer maatwerk. En liefst ook nog kortere levertijden. Het zet druk op de operatoren aan productielijnen. CHN Industrial bedacht samen met Flanders Make een oplossing: digitale, gepersonaliseerde instructies. Het resultaat: comfortabeler werk voor de operatoren én kleinere foutenmarges. Tom Lambrecht, Vehicle Assembly & Workanalysis specialist bij het bedrijf, legt uit hoe de samenwerking met Flanders Make verliep.
De maakindustrie is vandaag niet erg aantrekkelijk in Vlaanderen. “Onder andere door de hoge belastingen en dito loonkosten”, zegt Tom Lambrecht van CNH Industrial. “Toch is het belangrijk om de complexe zaken én de voorsprong op vlak van R&D hier te houden en de maakindustrie in Vlaanderen te behouden. Gelukkig zijn er daarom instanties zoals Flanders Make én subsidies van de Vlaamse regering. Uiteraard zijn er strikte voorwaarden. Zo moet het altijd om iets héél nieuws gaan, het moet toepasbaar zijn op de werkvloer en het moet wetenschappelijk onderbouwd zijn.”
STERCK. Wat was jullie nood precies? Waarom klopten jullie bij Flanders Make aan?
Tom Lambrecht: “We wilden weten of er nieuwe technologieën beschikbaar waren die de cognitieve workload van de operatoren naar beneden konden halen. Je moet weten dat we in onze assemblagelijnen amper 3.500 producten per jaar maken. Dat is relatief weinig. Maar de machines zijn nu eenmaal ontzettend groot. Bovendien hebben we een erg complexe modelmix. Neem nu een maaidorser. We hebben drie verschillende modellen, elk in verschillende versies en met een divers aanbod opties. Afhankelijk van het exportland zijn er nog specifieke voorwaarden waarmee we rekening moeten houden. Dat maakt dat er bijna nooit twee dezelfde machines op het einde van de lijn zitten. Voor de operator betekent dat ook dat hij sommige handelingen weken geleden voor het laatst heeft uitgevoerd.”
STERCK. Die diversificatie maakt het dus moeilijk voor de operator.
Lambrecht: “Dat klopt. Er zijn verschillende combinaties en variaties. Alle instructies zijn beschikbaar op papier, maar de operator moet zich natuurlijk aan zijn takttijden houden. Bovendien vergt het veel tijd om de juiste instructies op te zoeken. En dan bestaat er ook nog het risico dat de papieren versie niet meer up-to-date is. Door die instructies te digitaliseren en te personaliseren zouden we veel vooruitgang kunnen boeken. Bovendien zouden we de foutenmarge kunnen verkleinen.”
STERCK. Dus gaan de operatoren nu met tablets aan de slag?
Lambrecht: “Ja, tenminste in de voormontage motor. We hebben samen met Flanders Make verschillende devices met elkaar vergeleken. Zelfs Google Glass en projectiesystemen. Maar de tablets zijn voor de motorlijn momenteel het meest geschikt, al is een de basisvereisten van het ontwikkelde platform om device-onafhankelijk te kunnen werken.
Nu neemt elke operator ’s ochtends zijn tablet mee op de werkvloer. Zijn taken zijn gekoppeld aan de planning, aan bepaalde machines en productseries. Dat maakt dat de operator enkel de voor hem relevante informatie op het juiste moment voorgeschoteld krijgt. Is er een wijziging in een bepaalde serie? Moet een elektrische kabel vanaf nu een andere routing volgen? Dan is er een verplichte instructie die de operator moét volgen. We houden via het systeem ook bij wanneer een operator een bepaalde handeling nog eens heeft uitgevoerd. Als dat al lang geleden is, volgt ook een verplichte instructie. Andere dingen kan hij nog altijd zelf opzoeken. Maar de opzoektijd is veel korter omdat er zo’n geavanceerde filter op zit.”
CNH Industrial telt meer dan 64.000 medewerkers, verspreid over alle continenten. Het bedrijf heeft in België 3.400 medewerkers in Zedelgem en Antwerpen.
De groep is actief in vijf segmenten:
- Agriculture (tractoren en oogstmachines) met New Holland, Case en Steyr als merknaam
- Construction (constructie- en bouwmachines) met New Holland en Case als merknamen
- Commercial & Specialty (Trucks, bussen, bestelwagens, brandweerwagens en militaire voertuigen) onder de merknamen Iveco, Heuliez en Magirus
- FPT (Fiat Power Train: Motoren en aandrijflijnen)
- Financiële diensten
STERCK. De input is wel nog altijd hetzelfde?
Lambrecht: “Engineering geeft de tekeningen vrij waarna de arbeidsanalist dit verdeelt in deeltaken en voor elk van die deeltaken een werkinstructie opmaakt. We hebben al deze beschikbare info gedigitaliseerd. En vervolgens ook detailfoto’s of 3D-tekeningen toegevoegd. Nu krijgt een operator altijd eerst een beeld van het groter geheel te zien. Dat maakt het vooral voor nieuwelingen erg duidelijk. Hij ziet stap voor stap welke onderdelen nodig zijn en met welke materialen hij die moet bevestigen.”
STERCK. Hoe reageren de operatoren zelf op de digitale instructies?
Lambrecht: “Ze zijn heel enthousiast. De papieren roadbooks waren te omslachtig. Bovendien wist je nooit helemaal zeker of ze up-to-date waren. De operatoren werken ook graag op de tablets. De technologie staat nu nagenoeg op punt voor de voormontagelijn, maar we kijken ook of we het in de toekomst verder kunnen uitrollen naar de hoofdassemblagelijn. Bovendien is de software en de digitale structuur device-onafhankelijk ontwikkeld. Dat wil zeggen dat we zonder al te veel moeite bijvoorbeeld naar projecties kunnen overschakelen, als dat nodig zou zijn.”
STERCK. Wat is de meerwaarde voor de klant?
Lambrecht: “Qua productietempo verandert er niets. Maar de first time quality ligt véél hoger. Dat bekent een kleinere kans op storingen en dus een hogere klantentevredenheid. En minder fouten betekent voor ons uiteraard ook minder wijzigingen achteraf en minder productiekosten. Verbeteringen of wijzigingen kunnen ook sneller ingevoerd worden, waardoor we sneller kunnen inspelen op vragen uit de markt.”